工厂里的物料不知道是什么时间堆放的，不知道这个是谁的，不知道还有没有用，不知道该不该处理掉，越积越多，想要的东西总是找不着，不要的东西总是“碍手碍脚”……可怕的是大家对这一些现象习以为常。

说起6S管理，尤其在制造企业，大家都听过太多。有人会说现在还讲6S，是不是过时了？可事实上，对于没有真正亲身经历过工厂6S管理的人，可能存在一些偏见，以为那就是“小儿科”的事情，“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，与信息化管理有什么关系。

6S管理做到位，可以帮助企业提高工作效率，保证产品质量，使工作环境整洁有序，以预防为主，保证安全。

01节约时间

在一个杂乱无章的工作场所工作，员工要花费更多的时间，意味着企业要花费更多的资金，并且还可能引起客户的不满。实施6S是改变现状的最简单、最具成本效益的方法。

02奠定基础

6S是工厂持续改进的基础。如果企业的工作场所一直是杂乱无章的，如果没有具备6S管理知识，就算企业尝试改进流程也是无力的，因为根本不知道高效的工作场所应该是个什么样子。

03规避风险

企业可能让员工处于不安全的工作环境中，比如堆放的物品堵塞了消防通道，灭火器数量不够，或者是没有按照要求穿戴防护服等等。这些都会使员工处于危险之中，也会让企业面临着处罚。

04安全改进

一个有组织的工作场所，建立程序化的操作将减少事故和伤害的发生。

05质量改进

在一个管理有序的工作场所，丢失的物品、损坏的物品和延迟交付的概率将降到最低。各个生产部门可以正确掌握在制品数量及不良品的追踪，多年困扰的老大难问题得以解决，降低了生产的在制品数量，减少了现场混乱，提高了产品的合格率水平。

06流程改进

流程规范∶通过流程梳理，规范过程，减少重复，填补空白，达到简约、科学、高效率运转。

业务规范∶各个岗位编写和修改作业指导书，使流程的每个环节都能做到量化、细化，责任明确，更具有实际可操作性，使一线员工能够按流程工作、简单工作。

文件规范∶所有文件按照分类整理，形成规范的文件体系。编制工作标准化作业流程，并将每一个工序作业行为固定规范，实现了简单、效率、安全，能采用电子文档的报表均采用电子文档，既准确、快捷，又节约人力、物力，起到了事半功倍的效果。

浪费减少∶使材料的直接浪费情况减少，混用材料得到杜绝，产品混型等问题得以有效解决。